钢制热压异径管生产工艺过程：
1．选材下料，按照异径管的设计要求，选择适当的钢板或钢管，进行切割，并将原材料的炉、批号及管件规格、工程名称、编号标识清楚。（如选择的钢管作为原材料直接进行第5顺序：异径管压制成型）
2. 把所下料的钢板卷制成管坯。
3. 坡口：将卷制成型的管坯料进行机械坡口和修整，使内外表面及坡口处光滑、无毛刺.
4.卷管经清理后，进行UT超声检测，按JB/T4730.3-2005相关要求达Ⅰ级合格，且保证同一位置的焊缝返修不允许超过2次。符合附录A的要求（有缝异径管有此工序）
5.异径管压制成型
①操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设备的操作方法及工艺过程，并准备好在工作过程中需要的各类器具。
②装炉加热：将异径管坯料装入天然气热处理炉中，底部用垫铁将坯料与炉车隔离且保证异径管间距≥200mm，400℃以上升温速度≤200℃/h。
③将异径管坯料加热，加热到规定温度，保温到技术要求的时间，（确保坯料烧透）出炉开始压制，将坯料放入模具内，用压力机压制成型。
④整形：将异径管加热到规定温度，保温到技术要求的时间，用压力机和撑头将管径加工完整，直至符合要求。
⑤去端：以异径管中心为基准向两管端分别量取一定距离，将多余部分用切割工具去除。
6.热处理：按照热处理工艺，将异径管入炉热处理。
7.表面处理：热处理后的管件用打沙机将表面氧化皮去除，使其露出金属光泽。
8. 热压异径管的无损检测
①热压异径管的无损检测应在异径管热处理后进行，用磁粉、渗透、射线、超声波检测方法。
②异径管的无损检测按JB/T4730.1～4730.5-2005的有关规定进行检测和验收，所有对接焊缝在热处理后进行射线检测，Ⅱ级合格，进行超声检测，Ⅰ级合格。异径管管体应进行100％超声检测、100％磁粉检测、100％渗透检测.
③用于磁粉检测的设备，应垂直于焊缝横向产生磁场。
④磁粉、渗透检测对发现的所在缺陷的深度应进行测量，当显示深度大于标准规定壁厚时,缺陷必须进行修磨.
⑤超声波检测进行横波检测时,应使用对比标样对检测设备的灵敏度进行校准,对比标样与被测件具有相同工艺、材料、规格，在对比标样上沿垂直壁厚方向，应钻有1.6mm直径的竖通孔,若缺陷产生信号大于等于对比标样1.6mm直径通孔产生回波高度的,则认为缺陷必须进行修磨,若缺陷产生的信号为分层缺陷,可采用纵波检测,纵波检测的灵敏度的校准应与被测件具有相同工艺、材料、规格、相同对比试样。
9.力学性能检测按照相关标准要求执行。
10.端部加工：按设计确认图纸进行机械端面加工坡口。
11.外观检测
①异径管不得有裂纹、过烧、过热等现象存在，表面应无硬点。
②异径管内外表面应光滑，无有损强度及外观缺陷，如结疤、划痕、重皮等，发现缺陷后应修磨处理，修磨处的减薄量不小于标准要求的壁厚，修磨处应圆滑并用着色剂或磁粉探伤确认缺陷清除为止。
③异径管过渡区不允许有明显褶皱。
④异径管管体上的任何缺陷不允许焊接修补。
12.尺寸检测
①测量口径：用卡尺测量异径管大小管的外径（外径用周长法测量）与内径每端至少测3点，保证大管外径、内径，小管外径、内径符合标准要求。
②测管总长：用方尺与直尺测量异径管的长度，至少测2处。
③测圆度：用卡尺测量异径管管端的圆度，每处测4点，圆度应≤1%的口径。
④测硬度：异径管经表面处理后，用硬度计测量其表面硬度每位置至少测5点。
⑤平偏测量：将异径管垂直放置在弯板内，使大端端面与弯板紧靠，管体靠在弯板另一面上，用直尺或塞尺测量弯板与管体的间隙。
⑥坡口角度测量:用角度尺和直尺测量异径管大小管管端的坡口与钝边,应满足图纸的设计要求。
13、酸洗钝化（只适用于不锈钢材质管件）
14．标识
异径管检测完成后，不合格品堆放处理，合格品依下列格式进行标志入库，并分别按程序文件中规定的编号录入产品台帐，碳钢、合金钢用模板喷刷法喷刷标志，不锈钢采用电腐蚀标志。
A）尺寸（㎜）
B）公称壁厚(㎜)
C）钢级符号
D）钢材熔炼批识别码
E）制造商名称或商标
F）异径管编号等
15.异径管的堆放及运输
①异径管在运输过程中运输过程中不能与车厢的任何部分接触，避免磕碰。
