河北晟拓管道装备有限公司（杨经理：）国标无缝热压弯头又叫无缝钢管弯头英文名字，无缝弯头管件因其制造工艺不同，又分为热轧（挤压）无缝弯头管件和冷拔（轧）无缝弯头管件两种。冷拔（轧）管又分为圆形管和异形管两种。轧制无缝弯头管件的原料是圆管坯，圆管胚要经过切割机的切割加工成长度约为一米的坯料，并经传送带送到熔炉内加热。钢坯被送入熔炉内加热，温度大约为1200摄氏度。炉内温度控制是关键性的问题.圆管坯出炉后要经过压力穿孔机进行穿空。一般较常见的穿孔机是锥形辊穿孔机，这种穿孔机生产效率高，产品质量好，穿孔扩径量大，可穿多种管件。穿孔后，圆管坯就先后被三辊斜轧、连轧或挤压。挤压后要脱管定径。定径机通过锥形钻头高速旋转入钢胚打孔，形成管件。
无缝弯头生产厂家碳钢弯头的市场行情，你了解吗？碳钢弯头是在管道连接中的一种重要的管件，其发展直接影响着管道连接的质量和使用。对于碳钢弯头的市场发展情况，带直段的弯头制大口径合金弯头造方法.将管材的两端截面裁成斜的切口.其长度等于带直段的弯头的长度.在管材的达到蠕动变形时加塞内芯模.内芯模的直径等于管材的内径.内芯模的形状为不带直段的弯头.另在内芯模的两端置入对直段成形的马蹄模.然后置入模具.并由压力机合模对管材进行成形.本发明产品的质量达到有关标准.且加工成本低.材料能充分利用.没有浪费.且加工成本较低.本发明尤其用于管径较大的带直段弯头的加工.热压弯头的成型工艺过程的优点主要表现在以下几个方面不需要管坯作原料，可节约制管设备及模具费用，且可得到任意大直径而壁厚相对较薄的推制弯头。这种冲压弯头的原料比较特殊，不需要加入管坯原料，在加工时容易控制。
弯头技术门槛很高，目前主要依赖进口。从公司的技术来源来看，弯头成功的可能性较高。这些技术瓶颈必将长期制约着全行业的长期利的能力和参与国际竞争的能力。为防止碳钢弯头因为加热而产生睛间侵蚀，焊接电流不宜太大，比碳钢焊条较少20%左右，电弧不宜过长，层间快冷，以窄焊道为宜。
冷弯管弯制工法
一、工法特点
1、 能够很好的控制冷弯管管口、弯曲段的椭圆度，平面度，直焊缝高度。 2、 能够对母材管口，外防腐层和内减阻涂层起到很好的保护。二、适用范围
本工法适用于管径φ400mm-φ1066mm范围内，管壁厚7.1-26.2毫米之间，曲率半径≥40D，X50-X70材质的钢管。 三、工艺原理
1、屈服原理：通过在钢管预定的地方（钢管的内、外部）施加一定的作用力，使之发生塑性变形，达到一定的弯曲角度的施工原理。
2、曲率半径：冷弯管就是通过若干次微分塑性变形，达到圆弧状所形成的。进给量为300毫米，曲率半径大于或等于40D。 四、工艺流程弯管工艺流程图
达到弯 制角度 胎芯退 回600mm 涨紧 胎芯 起升刚性 基座至水平 奇数次 伸出楔块油 缸托住钢管 偶数次 起升主油缸 至一定高度启动绞车 进给300mm 奇数次 缩回 主油缸 缩回楔 块油缸 吊车吊起管端 调整胎芯位弯制准备阶段确定起弯点 启动绞车 钢管就位中心标示 找正焊缝位置 进管 胎芯进入管内 缩回 胎芯 弯制阶段
五、工法要点 （一） 施工准备 1、施工场地选择
施工场地宽阔平整，有足够的工作面积，且要求布局合理。在工作区内不允许有高压线等不适合吊装作业的障碍物，作业地面要求平整、坚硬，适合运设备的进入和装卸。
2、管堆的制作
根据冷弯管的堆放规则，弯管应堆放在管堆上，管堆用不损害钢管材质和防腐层的材料堆砌而成。不允许放置在石头、砖瓦等硬性物体上。管堆的高度应保证弯管离开地面200mm以上，且弯管只能进行层堆放。3、设备的就位
为严格执行施工规范，弯管机必须水平放置，且具有可调性。在设备下方垫一层碎石，既可以强化地基，还可以调整设备的平整度，然后组装、调试好设备，在弯管施工前应校平，前后左右误差不得大于0.1°。4、其它
制作晴雨棚，有利于保护好人、设备；制作安全标语、警示牌，做到现场文明施工，争创优质工程。（二）弯管准备
1、正式弯管前，应作好以下几项工作：①调整内胎芯的主要参数(根据钢管壁厚调整胎芯的型号)；②弯管机性能应能满足弯管工艺参数，具有良好的工作状态，准确的量值显示和安全性；③配合设备应能满足弯管要求，具有良好的工作状态；④应根据委
上报 存档 作技 术资料 标示 弯制结束阶段 测量 检漏 启动绞 车出管 胎芯相对 于钢管后退 吊车大钩跟 随钢管前进 胎芯退 出弯管放下 大钩 吊至 堆管场托位的委托加工；⑤应对弯管机模具和待加工的钢管内、外进行清理，防止杂物将外防腐层和内减阻涂层划伤。
2、在弯管机前设两个导管架，目的是以便在防腐管进入设备前能够调整直焊缝的位置；且需要用软物体捆绑好，以免破坏防腐层和母材，且它们之间的距离为7米，有利于施工。
3、用长度大于7-8米的卷尺量出防腐管轴线的中心点，以便于用吊带（宽600毫米，载重量为32吨）能够平衡的吊起，可以水平的进入弯管机。
4、防腐管进入设备的方向有两种可能，视具体情况而定： Ⅰ）当防腐管弯制时不需要内胎芯时，可以从前后两端进入。Ⅱ）当防腐管弯制时需要内胎芯时，只能从前端进入。
5、吊车的选择： 选用16吨汽车吊。
6、防腐管的进入：
当用吊带把防腐管送入一半到设备后，放下吊带，吊车向前走，取下吊带，把管口扶正装置（即带有弧形钩的吊钩）用吊车吊起，然后吊车向后行走，把剩下的一半送入设备中。在防腐管进入设备的同时，操作手应该认真的配合，控制内胎芯在管中行走，保持重心在适当的位置（一般在楔快的上方），以便于防腐管的顺利进入。防腐管进入设备困难的主要原因有: I. 防腐管没有放在滚轮上；
II. 前部楔块抬得较高，高出滚轮，产生很大摩擦力；
III.吊车的吊装行走方向与设备的前后方向不平行，使得防腐管与设备产生侧向摩擦力。
7、防腐管的查找：
防腐管进入设备后，把绞车（其作用是用于防腐管弯制时提供进给的动力源）伸出，根据需弯制的角度确定伸长余量，利用绞车拉动防腐管到适当的位置。画好第一次煨制点，然后每隔900毫米（3次）再划一条线，该做法是用来确定进给量。
8、扶正钩的安置：
用线锥在防腐管前端的上下管壁划好垂直线，以便于吊钩位置的确定，从而减小了冷弯管的平面度误差，该方法至关重要。在弯制的每一步的同时，都要注意它的变化，同时还要注意吊车爬竿在重力变化的情况下产生倾斜，导致防腐管的偏扭，应尽量控制
它的偏差，提高冷弯管的质量。
9、第一弯制点的确定：
弯管机弯制点到查找点的距离标准要求的直管段为≥2米，每次弯制角度≤0.5度，冷弯管的曲率≥40D（D为防腐管公称直径）。
举例：如需煨制一个9度的冷弯管，钢管的长度为12米，每次以0.5度计算，需18次，每次的进给量为0.3米。弧线长为17×0.3=5.1米；直管段：12-5.1=6.9米；但根据设备的结构尺寸要求，前端的Zui短距离为2.45米，后端的Zui短距离为3.2米。所以直管段共计为5.65米，考虑到管材外观的均匀性，前端留出一部分。即：管端伸出量为1.25米。
注意：实践证明该算法只在理论上能够实现，实际上，在第一次煨制点达到0.5度，对端口的椭圆度影响极大，不可能达到标准（就意大利Goriziane公司生产的设备而言）要求,并且直防腐管就存在椭圆度，所以端口的伸长量可采用以下经验值（或方法）a)如果以0.5度/次计算，那么曲率半径为：
b)给每根管子留出4次余量，所以弧线长为21×0.3=6.3米，直管段为12-6.3=5.7米，伸长量为5.7-5.65=0.05米，这样能够增大冷弯管的曲率半径，达到标准的要求。c)如果煨制较小度数的冷弯管，可以留出较长的直管段，有利于减小管口的椭圆度。10、内胎芯位置的确定：
在胎芯查找之前，如发现胎芯偏转应及时调整，内胎芯的位置在上模具的正下方，不同壁厚的管材，内胎芯的位置对端口椭圆度的影响起着至关重要的作用。（三）煨制步骤
1、准备工作做好后，就可以开始煨制，操作手必须认真地对待每一个细节，质量就是生命。
2、涨内胎芯：直到内胎芯的压力达到Zui大值，才可以进行下一个步骤。3、启动底座控制手柄：使防腐管在上模具与底模和楔块中实现水平。
4、启动楔块控制手柄：拖起钢管，当防腐管水平后，按下底座控制手柄，使主顶油缸上升，上升到一定高度时，松开手柄，此时可以用角度尺测量冷弯管的角度，测量方法见附图1（注意：角度尺放置的方向需朝同一方向，可以减小角度误差）。
5、上抬底座控制手柄：释放油缸压力，上抬楔块控制手柄，释放楔块油缸压力，然后再测量弯管角度，可以发现前后角度的变化。
6、启动绞车控制手柄：冷弯管向前进给300毫米，执行第2-5步，完成后，上抬内胎芯控制手柄，释放内胎芯压力。
7、再次按下绞车控制手柄：使冷弯管进给300毫米，在工作人员的配合下，使内胎芯向后倒退600毫米，使得内胎芯回到起弯点，这样保证了内胎芯永远在模具的下方，目的是为了控制弯制点（弯曲段）的椭圆度。然后重复第2-7步，进行每弯两次退一次内胎芯的循环过程。
8、煨制工艺：大于8度和小于8度的煨制方法和次数是不同的，但大致可分三个阶段起始段、微调段、结束段。当然,不同的操作手可能会产生不同的结果，但对于正常的操作步骤来说出入不是很大（一般在标准要求的范围内）。因为设备前后结构的区别造成前后端管口椭圆度的不同，所以需制订满足标准要求的工艺和规程。
9、角度的变化是钢材的弹性造成，一般情况下，弯制角度达1度时，实际的自然角度只有0.5度。所以要克服管材材质、温度、操作手视觉、测量员等综合因素造成的误差。
